Strautmann Hydraulik: Ganzheitliches Fertigungs­konzept mit Power+Free-Fördertechnik

Für die Fertigung verschiedener Hydraulikzylinder investierte Strautmann Hydraulik in ein neues Fertigungsgebäude mit neuer Lackieranlage. Eine Power+Free-Fördersystem übernimmt sowohl den Transport durch die Lackieranlage als auch die Auf- und Abgabe der Teile, die in einer separaten Halle stattfindet.

Strautmann Hydraulik wurde 1983 in Melle gegründet und ist heute Teil der Strautmann Gruppe, einem in Europa führenden Lieferanten für hochwertige Hydraulikzylinder im Landmaschinen- und Fahrzeugbau und in der Fördertechnik. Die Zylinder bei Strautmann werden sowohl anwendungs-spezifisch als auch als Serienteile konstruiert, vorgefertigt und endmontiert. Die Größen können dabei von Ø 20 mm bis Ø 750 mm x 50 mm bis 8000 mm und bis zu einem Maximalgewicht von 5000 kg variieren.

Um alle Vorgaben der Kunden im eigenen Haus umsetzten zu können, beschloss Strautmann 2018, in eine neue Beschichtungsanlage für die Hydraulikzylinder zu investieren. Zunächst wurde ein externes Planungsbüro eingeschaltet und mit den ermittelten Daten ein Lastenheft erstellt. Da mit der Planung der Beschichtungsanlage auch ein komplett neues Fertigungsgebäude konzipiert werden musste, wurden schon früh einzelne Spezialisten involviert.

So war CALDAN bereits sehr früh beratend tätig, um nicht nur den Transport durch die Lackieranlage zu planen, sondern auch den Materialtransport von und zur Beschichtungsanlage. Dabei wurden die Durchsatzdaten des Lastenheftes zwar als Basiswerte verwendet, jedoch wurde statt der bis dato vorgesehene Technik ein Power+Free-Fördersystem geplant. Neben CALDAN wurde Luterbach als Anlagenbauer hinzugezogen.

Lackieren im Vier-Minutentakt
Die eigentliche Nasslackapplikation soll später mit Robotern erfolgen. Ausschließlich Sondergrößen werden von Hand beschichtet. Diese Teile werden aber auf Grund von Größe, Gewicht und Durchsatz nicht über die P+F-Anlage transportiert, sondern über einen manuellen By-pass-Förderstrang.
Im Anschluss an die Lackierkabine folgt eine Abdunstzone. Der Zulauf zum Lacktrockner ist mit einem Bypass versehen. Hier können Bauteile, die nicht so lange im Trockner verweilen müssen, kürzer getrocknet werden. Durch diese Funktion ist es möglich, die Zylinder auch Nass in Nass zu beschichten.

Die Anlage ist für einen Vier-Minuten-Takt im Bereich der Lackierung ausgelegt, wobei hier Doppelläufer einkalkuliert sind. Die Taktzeit für die Gesamtanlage ist für circa zehn Traversen pro Stunde ausgelegt. Das bedeutet eine Taktzeit von sechs Minuten.

Elf senkrechte hängende Zylinder gleichzeitig drehen
Die eingesetzten P+ F-Laufwagen haben eine Traversenlänge von 3000 mm und ein Querstapelmaß von 400 mm. An der Traverse können bis zu 3 m lange Zylinder längs oder elf bis zu 1,6 m lange Zylinder senkrecht angehängt werden. Die maximale Gesamtbeladung der Traversen beträgt 1000 kg. In Verbindung mit dem geringen Querstapelmaß sind dies die idealen Bedingungen für das CALDAN P+F-System 400 mit einem 2-fachen Laufwerk. Das Besondere an den Traversen ist, dass sich gleichzeitig elf senkrecht hängende Zylinder (maximal Ø 160 x 1600 mm) vollautomatisch in der Lackierkabine um ihre eigene Achse drehen können.

An der Aufgabe werden alle relevanten Beschichtungs- und Bearbeitungsdaten dem Laufwerk zugeordnet und an den Arbeitsstellen angezeigt beziehungsweise übermittelt. Diese Daten sowie die Daten der Lackieranlage stehen im EAP-System von Strautmann in Echtzeit zur Verfügung.
Die Steuerung stammte in diesem Auftrag allerdings vom Anlagenbauer.

Zusätzliche Halle für Auf- und Abgabe
Die erste Bauphase des Projektes ist zwischenzeitlich abgeschlossen und die Teile werden zurzeit in dem Beschichtungszentrum aufgegeben und abgenommen. Da Strautmann aber in der Fertigung ein ganzheitliches Konzept verfolgt, soll die Auf- und Abgabe zukünftig in einer anderen Halle erfolgen, um den Verkehr in der Lackierhalle gering zu halten. Daher wird derzeit eine weitere neue Halle gebaut, in der die P+ F-Anlage die Logistik übernimmt.

Dazu müssen die Teile über ein Etagenhubwerk in eine zweite Ebene gefahren werden und dann über die neue Halle in die Nachbarhalle. Dort kann an drei Stellen über Hub- und Senkstationen gezielt auf- und abgegeben werden, bevor die Laufwagen über ein zweites Hubwerk wieder in Ebene zwei und zurückgefahren werden.

In die Konzeptplanung dieser Logistik war CALDAN ebenfalls eingebunden. Das Layout wurde so konzipiert, dass in beiden Hallen nur je ein Etagenhubwerk nötig ist, um Auf- und Abfahrt zu realisieren. So konnte die Anbindung ökonomisch gelöst werden und dem Vorteil des geringeren Staplerverkehrs stand eine rechenbare Amortisierung gegenüber.

Seit Ende Januar transportiert die Anlage die ersten Teile und Christian Strautmann zeigt sich mit dem Verlauf der Abwicklung durch die beteiligten Firmen zufrieden: „CALDAN in Zusammenarbeit mit Luterbach als Generalunternehmer war für mich das beste Konzept. CALDAN überzeugte fachlich und die Chemie stimmte ebenfalls. Sonderwünsche wie elektrische Ansteuerung der Stopper und Weichen wurden umgesetzt. Auf Änderungswünsche wurde konstruktiv eingegangen, auch jetzt wieder aktuell, da wir noch zusätzliche Hub- und Senkstationen implementieren möchten, um alle Fertigungsprozesse zu erreichen. Gemeinsam haben wir eine wartungsarme und prozesssichere Anlage umgesetzt."